در سیستم‌های تولیدی سنتی، کالاهای نیمه‌ساخته پس از هر مرحله پردازش در انبارهای میانی ذخیره می‌شوند که منجر به افزایش هزینه‌های نگهداری، زمان تحویل و جابجایی غیرضروری می‌گردد. این مقاله به بررسی یک مدل نوین در برنامه‌ریزی تولید کارگاهی دو ویژگی کلیدی وجود صفر انبار میانی و ارسال مستقیم کالا از یک ماشین به ماشین بعدی یا مستقیماً به مشتری می‌پردازد. این مدل با توجه به نیاز صنایع واقعی ایرانی (مانند تولید قطعات صنعتی، تجهیزات پزشکی و ماشین‌آلات اختصاصی) که از سیستم تولید بر اساس سفارش استفاده می‌کنند، طراحی شده است. هدف اصلی، بهینه‌سازی زمان تکمیل کل و کاهش هزینه‌های جابجایی مواد و حمل‌ونقل میانی است. برای حل این مسئله پیچیده یک روش ترکیبی فراابتکاری مبتنی بر الگوریتم ژنتیک و شبیه‌سازی تبرید ارائه شده است. داده‌های واقعی از یک کارگاه تولیدی در استان تهران جمع‌آوری و مدل‌سازی شده است. نتایج نشان می‌دهد که روش پیشنهادی در مقایسه با الگوریتم ژنتیک ساده و روش‌های متداول، میانگین کاهش ۲۳٫۴٪ در زمان تکمیل کل و ۱۸٫۷٪ در هزینه جابجایی مواد را به همراه دارد. این مدل نه تنها بهینه‌سازی جابجایی مواد را در سطح کارگاهی تحقق می‌بخشد، بلکه اصول لجستیک چابک و حذف ضایعات را در زنجیره تأمین پیاده‌سازی می‌کند. این تحقیق اولین مطالعه کاربردی در ایران است که ترکیب "انبار صفر + ارسال مستقیم" را در سیستم‌های کارگاهی با روش‌های هوشمند مدل‌سازی می‌کند.